Informações

O alinhamento a laser visa obter com maior precisão a concentridade entre dois eixos colineares ou paralelismo e nivelamento entre eles, de forma que a transmissão do movimento seja com maior eficiência e menor resgaste dos equipamento.

O alinhamento a laser é o procedimento que a M Control desenvolveu a fim de obter uma exatidão na execução deste tipo de serviço, de maneira que os equipamentos sejam aproveitados na potência máxima disponível, evitando perdas devido aos desalinhamentos e garantindo maior vida útil.

A precisão do alinhamento a laser chega ser no mínimo 10 vezes maior do que o alinhamento tradicional chegando a valores milesimais (0,001mm).

Equipamentos para Alinhamento (Paralelismo e Nivelamento)

  • Maquinas de papel;
  • Instalação de Moenda;
  • Acionamento de Moenda;
  • Torre de Resfriamento;
  • Picador;
  • Desfibrador;
  • Acionamento de Mesa Alimentadora;
  • Acionamento de Esteira;
  • Planicidade de Esteira Metálica;
  • Turbo Gerador;
  • Turbo Bomba;
  • Motor Redutor.

Alinhamento de Moenda (exemplo)

  • Alinhar Turbina com Redutor de Alta velocidade
  • Alinhar Redutor de Alta com o de Baixa velocidade
  • Alinhar Redutor de Baixa com os Mancais do Pinhão Bi-helicoidal
  • Medidas de centro a centro dos Mancais do acionamento
  • Alinhar Mancais do Acionamento
  • Alinhar (Desnível e Avanço) Mancais da Volandeira com o par de Castelo
  • Medida das folgas dos Mancais e Engrenamento (back lash)
  • Contato dos Mancais e Engrenamento

As inspeções visam obter peças com qualidade que atendam as especificações e as medidas do projeto.

As inspeções são executadas por inspetores treinados e qualificados pela M Control e entidades externas.

As principais fases de inspeções

  • Visual;
  • Dimensional;
  • Líquido penetrante;
  • Partículas magnéticas;
  • Ultrassom;
  • Medição de Espessura;
  • Ensaios laboratoriais tais como: Análise Química , Exames Metalográficos, Ensaios de Tração de Dureza, de Microdureza, etc.

As principais peças e equipamentos inspecionados

  • Evaporadores;
  • Secadores;
  • Vácuos;
  • Caldeiras;
  • Colunas de destilação;
  • Dornas;
  • Tanques de álcool;
  • Turbinas;
  • Geradores;
  • Redutores;
  • Engrenagens;
  • Pinhões;
  • Correntes;
  • Eixos;
  • Picadores;
  • Desfibradores;
  • Camisas;
  • Rodetes;
  • Bagaceiras;
  • Suportes de Bagaceira;
  • Pinos excêntrico;
  • Pentes;
  • Tirantes;
  • Cabeçotes Hidraulicos;
  • Cabeçotes Laterais;
  • Castelos;
  • Mancais;
  • Casquilhos de Bronze;
  • Luvas;
  • Palitos;
  • Rotores;

Os vasos sob pressão e as caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária, pois pode ser considerada uma condição de risco grave e iminente. Ao completar 25 anos de uso, na sua inspeção subsequente, as caldeiras devem ser submetidas à rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.

A implementação da inspeção em caldeiras, além de ter um caráter legal, é também uma contribuição significativa para o estabelecimento de uma política de segurança das empresas, no que se refere a ter, de MODO SEGURO e CONFIÁVEL, as suas unidades operando.Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária. Quando for tecnicamente inviável e mediante anotação no “Registro de Segurança” pelo “Profissional Habilitado”, o teste hidrostático pode ser substituído por outra técnica de ensaio não-destrutivo ou inspeção, que permita obter segurança equivalente.

A recuperação por solda em equipamentos especiais, visa a economia e a agilidade na obtenção de peças com qualidade e confiabilidade.

Todas as peças devem ser previamente analisadas para identificação do material a ser soldado.

As principais peças recuperáveis por soldagem são:

  • Rodetes;
  • Eixos de moenda;
  • Eixos de engrenagens;
  • Engrenagens volandeiras;
  • Engrenagens intermediárias;
  • Pinhões retos;
  • Pinhões bi-helicoidais.

Procedimento de Recuperação

O procedimento de recuperação é realizado através de um pré-aquecimento e pós-aquecimento com resistências elétricas. Os controles das temperaturas durante o aquecimento são feitos através de painel elétrico.

Os eletrodos utilizados são selecionados de acordo com o material base da peça a ser recuperada. Portanto, as peças a serem recuperadas devem ser analisadas previamente.

As variáveis de soldagem, como a corrente elétrica, são controladas com amperíme-tro de tipo pinsa.

Ao término da solda, efetua-se o alívio de tensão.

Após a recuperação por soldagem, todas as peças são inspecionadas por ensaios não destrutivos de partículas magnéticas ou líquido penetrante, para verificar a sanidade da mesma.

M Control mantém laboratório próprio visando a eficácia dos testes e agilidade na conclusão das inspeções.

Principais Equipamentos do Laboratório:

  • Aparelho Espectrômetro óptico;
  • Aparelho para análise carbono e enxofre (infra-vermelho);
  • Microscópio óptico;
  • Máquina de Micro-durômetro;
  • Máquina de dureza;
  • Máquina de tração;
  • Máquina de charpy;
  • Equipamentos para a preparação de amostras;
  • etc.

Espectrômetro de emissão óptica

  • Análise Química de aços ao carbono, aços de baixa liga, aços inoxidável, aços ferramentas, isto é, toda a família dos aços e ferro fundido;
  • Análise Química de ligas de cobre: Bronze e latão;
  • Análise Química de ligas de alumínio: alumínio-silício, alumínio-cobre e alumínio-cobre-silício.

Microscópio Óptico

Análise metalográfica: determinação das estruturas micrográficas, tamanho de grão, análise estruturas dos tratamentos térmicos, camadas superficiais endurecidas, análise de inclusões não metálicas.

Microdurômetro

Medida de dureza de chapas finas, determinação de camadas efetiva de tempera superficial e camadas cementadas.

Máquina de Dureza

Medida de durezas superficiais Rockewell e Brinell.

Máquina de Tração

Para definir as propriedades mecânicas dos materiais

Máquina de Charpy

A quantidade de energia absorvido por cada material.